La quantité optimale à commander = les coûts de stockage les plus bas pour plus d'efficacité
Les exigences en matière de stockage varient fortement d'un secteur à l'autre, en fonction également du degré d'organisation de l'entreprise et des dépendances économiques et logistiques. L'industrie automobile, par exemple, mise souvent sur la livraison "just-in-time", ce qui permet de réduire au maximum les dépenses liées à la gestion de ses propres stocks. D'autres, par exemple le stock de pièces détachées dans l'industrie, se focalisent sur une gamme de composants aussi large que possible.
Quelle est la quantité optimale à commander pour être efficace sur le plan économique ? La quantité optimale de commande, qui est un indicateur de la gestion d'entreprise, fournit des informations à ce sujet.
Quantité optimale de commande : définition et explication
Plus les marchandises et les biens sont stockés dans un entrepôt et plus ils y restent longtemps, plus les liquidités sont immobilisées. Celle-ci fait parfois défaut ailleurs, ce qui limite les capacités d'action de l'entreprise. Les entreprises de toutes sortes s'efforcent donc de déterminer la quantité de commande qui leur convient le mieux. Cela désigne un indicateur qui exprime quelle quantité de commande est la plus "rentable" pour l'entreprise.
Il s'agit de mettre en balance le coût individuel de la commande et le coût de stockage associé. Concrètement, la quantité optimale de commande représente la quantité d'articles/biens qui s'accompagne du coût total le plus faible (coûts variables + coûts fixes de stockage et de commande) - parallèlement au niveau de service ou de qualité respectif que l'entreprise souhaite atteindre.
Méthode de calcul de la quantité optimale à commander :
- Formule d'Andler (base : une demande constante et statique)
- Formule de Wagner-Within (base : une demande dynamique)
Considérations de base sur la quantité optimale à commander
Dans le cadre de la logistique d'approvisionnement, une quantité de commande est définie, qui permet à l'entreprise de réduire au minimum les coûts totaux de commande et de stockage par rapport au niveau de service souhaité. Dans la mesure où les besoins annuels sont connus et répartis sur les semaines calendaires ou saisonnières, il est possible de développer une stratégie optimale pour les commandes. Dans ce cas, il y a toujours suffisamment de marchandises en stock et les flux de marchandises sont planifiés de manière à ce qu'ils soient possibles avec un minimum d'efforts organisationnels et financiers.
Toutefois, il existe un conflit d'objectifs entre les coûts de stockage et les dépenses d'approvisionnement. Lorsque des quantités trop faibles sont achetées dans des délais raisonnables, les coûts d'approvisionnement augmentent - notamment en raison des efforts individuels et de l'absence de remises en raison de quantités trop faibles. En outre, il faut considérer dans ce contexte des coûts de stockage plus élevés (= capital immobilisé), qui s'appliquent à de grandes quantités sur une longue période.
Il y a donc un problème entre la théorie de la quantité optimale de commande et les aspects pratiques pertinents sur lesquels une entreprise peut elle-même agir. Pour en savoir plus, il vaut la peine de jeter un coup d'œil aux éléments constitutifs de chaque domaine de coûts.
- Coûts de commande : il s'agit de tous les coûts liés à l'exécution de la commande. De la préparation à la conclusion effective de la commande, jusqu'à l'exécution de l'achat. Plus la quantité de marchandises achetées est importante, plus il est facile d'obtenir des réductions sur les achats.
- Coûts de stockage : il s'agit des coûts liés à l'exploitation de l'entrepôt. D'une part, par les coûts fixes pour les locaux et le personnel, d'autre part par le capital qui y est immobilisé. En outre, il faut prendre en compte les frais d'assurance, les dépréciations d'actifs et les dépenses de stockage dans leur ensemble.
