Qu'est-ce que le Kanban dans le contrôle de la production ?
Kanban : une méthode pour améliorer la chaîne de création de valeur
La logistique interne d'une entreprise, c'est-à-dire tous les processus concernant l'intralogistique, est fondamentale pour sa compétitivité. Compte tenu de la mondialisation des flux de livraison et de marchandises, ce thème est plus important que jamais, car les exigences des clients augmentent en même temps. L'optimisation des flux de matériaux à l'aide du Kanban promet une flexibilité et une agilité accrues pour faire face aux situations de demande variables.
Cette méthode, dont le nom est dérivé du japonais et peut être traduit par "carte" ou "document", sert à contrôler les processus de production.
Qu'est-ce que le Kanban exactement et à quoi sert-il ?
Prenons l'exemple d'un système de planification classique, relativement rigide et administré de manière centralisée. La gestion de la production est ici conçue de manière à ce que chaque besoin en matériel soit spécifiquement planifié à l'avance. Mais si un changement de débit entraîne un flux de matériel différent, qui est en outre nécessaire de manière décentralisée, cela limite énormément l'entreprise.
Il en va autrement du Kanban, une méthode basée sur le principe du flux tiré. Dans le cadre de la "production tirée", le consommateur concerné peut prélever le produit souhaité directement chez le fournisseur, qui reçoit l'ordre de le fabriquer à nouveau après avoir consommé une quantité Kanban définie au préalable.
En d'autres termes, avec une gestion de la production traditionnelle, obsolète et centralisée, un niveau élevé de stockage est nécessaire. Non seulement cela immobilise du capital, mais cela va de pair avec des coûts de stockage élevés et réduit les possibilités d'action d'une entreprise en cas d'événements "imprévus".
La méthode Kanban permet d'optimiser l'approvisionnement des pièces détachées pertinentes et de les rendre pratiquement "sur demande". Dans la pratique, il est possible de différencier différents systèmes Kanban, que nous décrivons plus en détail dans le paragraphe suivant.
Les systèmes Kanban dans la pratique : la distinction entre transport et approvisionnement
L'homme, en tant qu'être visuel, peut se projeter beaucoup plus facilement dans des processus lorsque ceux-ci sont harmonisés entre eux et structurés de manière logique et rigoureuse. C'est pourquoi le Kanban n'est pas seulement utilisé comme méthode de gestion de projet, dans laquelle les étapes de travail sont visualisées, mais aussi et surtout dans la gestion logistique. Pour mieux comprendre le fonctionnement du Kanban, nous allons nous concentrer sur la gestion de la production dans une entreprise industrielle.
Un système Kanban est conçu de telle sorte que le stockage est évité et que seuls les matériaux sont disponibles exactement là où ils sont réellement nécessaires. Pour réaliser cela, on utilise ce que l'on appelle les cartes Kanban. Elles constituent le cœur de cette méthode et ont pour objectif de visualiser toutes les tâches - celles qui ont été demandées et celles qui ont été finalisées. Ils sont désormais standard sous forme numérique, par exemple sous forme de code-barres ou de puce RFID. On y trouve des informations concernant les responsables de projet, les délais de remise, la tâche elle-même ainsi que son statut. L'idée de base est de donner à chaque personne des informations en temps réel sur l'état d'avancement d'une tâche.
Dans le contexte de la logistique et du contrôle de la production, cela signifie que le Kanban peut être utilisé de manière ciblée dans la gestion du transport et de l'approvisionnement. La représentation suivante montre ce que l'on entend concrètement par là.
Kanban de transport
Les signaux Kanban, c'est-à-dire les ordres de production au sens large, font office de lien entre les fournisseurs et le site de production. Cela permet de garantir que les produits, les pièces détachées et autres arrivent exactement là où ils sont nécessaires, conformément au plan.
Approvisionnement-Kanban
Dans ce cas, le Kanban est conçu de telle sorte que les sections de production situées en amont communiquent entre elles en transmettant les besoins en matériaux et en les mettant à disposition en fonction des besoins.
Aperçu des avantages du Kanban
Le Kanban vise à gérer les surfaces de stockage de manière flexible et à mettre les ressources à disposition exactement là où elles sont finalement nécessaires. Cela s'accompagne d'optimisations de processus sur la base de Kanban, que nous souhaitons résumer ci-après :
- Utilisation optimale des surfaces de stockage grâce à une distribution adaptée aux besoins, précisément sur le site de production concerné
- réduction des temps de recherche, car il n'y a pas de stock et seuls les éléments pertinents à ce stade selon le système Kanban sont toujours disponibles
- Le système pull selon le Kanban offre un gain d'efficacité par rapport au système push en supprimant les transports de marchandises inutiles.
- Les rayonnages Kanban permettent une gestion de la production dans laquelle les spécialistes de la logistique peuvent agir sans se gêner mutuellement.
- Optimisation du flux de matériaux, ce qui permet de libérer des capacités et de réduire l'espace de stockage.
En bref, le Kanban peut être utilisé à volonté comme carte de commande ou d'identification afin d'améliorer considérablement les processus dans la gestion de la production.
